Manufacturing is on!
Finally, the time has come! After a year of development, the concept of our new Sonnenwagen 4 is fixed and we now start with the manufacturing!
First, we will manufacture the outer shell of the Sonnenwagen out of carbon fibre. The outer shell has a unique, complex shape, which the aerodynamics department has optimized for low air resistance. Therefore, it is especially important to reproduce the built CAD model as accurately as possible. The first step is producing a positive mold of our outer shell from PU blocks (polyurethane). Thanks to our partner Sika we have 3+ tons of polyurethane blocks at our disposal. First, we glue different-sized blocks together to reduce milling work and save material. These block complexes then have the correct shape as a first approximation. Our structure department and partner Germa already have worked on an optimized block design.
In the next step, we mill the glued block complexes in a 5-axis milling machine to the desired shape from the CAD model. For this, we use the Mastercam software. With this, we can optimize the milling process for us through simulations and visualizations. Thanks to the software we then let the milling machine run on its own and we only must monitor the process in case something unexpected occurs.
Since it is not possible to create a smooth surface in the milling machine, we have to grind the surface afterward. When we are satisfied with the result, we will then prepare the blocks for vacuum infusion.
Endlich ist es soweit! Nach einem Jahr Entwicklung steht das Konzept von unserem neuen Sonnenwagen 4 fest und wir beginnen jetzt mit der Fertigung!
Als erstes werden wir die Outershell des Sonnenwagens aus Carbonfasern herstellen. Die Außenhülle hat eine einzigartige, komplexe Form, welche die Aerodynamik Abteilung für einen geringen Luftwiderstand optimiert hat. Daher ist es besonders wichtig das erstellte CAD-Modell möglichst genau zu fertigen. Der erste Schritt hierfür ist die Fertigung einer Positivform unserer Outershell aus PU-Blöcken (Polyurethan). Unser Partner Sika hat uns dafür über drei Tonnen Polyurethanblöcke zur Verfügung gestellt. Zunächst kleben wir verschieden großen Blöcke zusammen, um die Fräsarbeit zu reduzieren und Material zu sparen. Diese Blockkomplxe haben so in erster Annäherung die richtige Form. Das ideale Blockdesign haben unsere Strukturabteilung zusammmen mit unserem Partner Germa bereits im Vornerein gefunden.
Im nächsten Schritt fräsen wir die geklebten Blockkomplexe in einer 5-Achs-Fräse auf die gewünschte Form aus dem CAD-Modell. Dafür verwenden wir die Software Mastercam. Mit dieser können wir durch Simulationen und Visualisierungen den Fräsprozess für uns optimieren und mit Sicherheitsüberwachung alleine ablaufen lassen.
Da in der Fräse keine glatte Oberfläche erzeugt werden können, müssen wir im Nachhinein die Oberfläche schleifen. Wenn wir mit dem Ergebniss zufrieden sind werden wir die Blöcke dann für die Vakuuminfusion vorbereiten.